Fabricación de un motor Volvo Truck 13L

Fabricación de un motor Volvo Truck 13L

La planta de Volvo Group en Skövde produce unos 300 motores al día. Los motores de servicio pesado de 13 y 16 litros se envían a plantas de ensamblaje donde se instalan en camiones que se venden en Europa y el resto del mundo.

Las siguientes imágenes muestran el complicado proceso que transforma arena y chatarra en motores avanzados que desarrollan hasta 750 caballos de fuerza, capaces de arrastrar cargas de 200 toneladas.

La construcción de un motor diésel moderno es un proceso complejo que consta de varias etapas, que incluyen fundición, mecanizado, ensamblaje, prueba y pintura. Los dos componentes más grandes son el bloque de cilindros (también conocido como bloque del motor) y la culata. Cada uno de ellos está fundido en una sola pieza.

Las piezas fundidas terminadas contienen cavidades con formas complicadas a través de las cuales los pistones se mueven hacia arriba y hacia abajo, por ejemplo. Para crear estas cavidades, se fabrican machos de diferentes tipos hechos de arena endurecida que luego se colocan en los moldes de fundición.



Los núcleos se sumergen en un baño que contiene una mezcla de agua y material ignífugo. El proceso se conoce como recubrimiento de suspensión cerámica y le da a los núcleos un recubrimiento que mejora el acabado superficial de la fundición.

El toque humano. Los operarios pasan la mano por las cajas de noyos para las culatas. Están palpando cualquier punto áspero que pueda provocar defectos en las piezas fundidas.

En la siguiente estación, los robots empaquetan los núcleos que han pasado la inspección en lo que se conoce como cajas de recolección que pasan al revestimiento de suspensión cerámica.

Estas cajas han sido colocadas en moldes de fundición hechos de arena que ha sido compactada a una presión de 200 toneladas. La arena de los moldes de fundición se puede reutilizar entre cuatro y cinco veces, tras lo cual se desecha. Cada día, la planta recibe aproximadamente 100 toneladas de arena para su uso en la producción de motores.

La antigua fundición. Diez veces por hora, la materia prima y el coque de fundición se introducen en la planta de fundición. Los hornos de fundición se enfrían con 6.000 litros de agua por minuto. Luego, el metal fundido se lleva a tres hornos de mantenimiento (que se muestran aquí). Desde los hornos de mantenimiento, el metal fundido se transporta al proceso de fundición propiamente dicho, donde se vierte en los moldes.

La nueva fundición se inauguró en 2010. La pintura de las paredes sigue siendo blanca, lo que indica que este ambiente de trabajo tiene muy poco en común con el de la fundición tradicional. Aquí solo se producen culatas y el proceso está en gran parte automatizado.

Las cajas de arena se colocan en moldes enfriadores de acero llenos de agua en los que se puede controlar la velocidad de solidificación del hierro. Como resultado de la refrigeración por agua, se puede recuperar alrededor del 50 por ciento de la energía que se utiliza.

La siguiente etapa consiste en mecanizar las piezas fundidas. Esto comienza con el desbaste en varias etapas. Las virutas se devuelven a la fundición y se funden.

Antes del mecanizado de precisión, los componentes se lavan y se colocan piezas como el alojamiento del cojinete del árbol de levas y los tapones. Cada etapa se verifica en detalle tanto manualmente como en equipos de medición.

Después del mecanizado de precisión, el producto terminado se somete a una inspección final. Aproximadamente la mitad de las piezas mecanizadas se entregan a la propia producción de motores de la empresa en Skövde. El resto se suministra a otras plantas de motores en Volvo Group.

La sección de montaje en la planta es un mundo aparte. Hay líneas principales para los motores de 13 y 16 litros. Varias líneas más cortas en las que se ensamblan componentes como los pistones están conectadas a las líneas principales

Aquí se puede ver a Niklas Berggren instalando inyectores en un motor de 13 litros

Un robot baja un pistón con bielas en el bloque de cilindros. Los robots se utilizan para muchos de los procedimientos de montaje.

El punto culminante para los amantes del motor. La culata está montada en el bloque de cilindros.

Anders Johansson acopla los engranajes que forman parte de la transmisión del motor. Después de varias estaciones más, se completa lo que se conoce como ensamblaje básico y se termina el interior del motor.

Tras el montaje básico y el almacenamiento intermedio, se montan las partes exteriores del motor. Malin Johansson se puede ver aquí encajando en el marco

Prueba en un carrusel. Mientras se prueba un motor en la cámara de pruebas, se prepara el siguiente motor. Luego, el piso gira y entra el siguiente motor.

El motor está enmascarado y pintado. Los componentes fundidos y mecanizados ya han pasado por un total de 84 estaciones diferentes en el espacio de unas cuatro horas. En el camino, los pesados ​​bloques de metal se han transformado en un motor diesel terminado.