Conductos de aire de carga resistentes al calor hechos de material moldeado por soplado a base de poliamida

Conductos de aire de carga resistentes al calor hechos de material moldeado por soplado a base de poliamida

En unos meses, los estrictos límites establecidos por la norma de gases de escape Euro 6 se harán realidad. Dependiendo del tipo de vehículo, exigen reducciones considerables en lo que respecta a las emisiones de óxido de nitrógeno e hidrocarburos, así como a las partículas de hollín. Para cumplir con los nuevos límites, la industria del automóvil apuesta por la recirculación de gases de escape a baja presión, así como por el downsizing, una reducción del tamaño del motor mediante turboalimentación con igual o mayor rendimiento. Sin embargo, con estas estrategias se superan los niveles tradicionales de carga en el conducto de aire de carga. Esto se debe principalmente al contacto con el condensado de los gases de escape, pero también a temperaturas y presiones considerablemente más altas. Para tener eso en cuenta, BASF está introduciendo un grado de moldeado por soplado de Ultramid Endure. Se llama Ultramid Endure D5G3 BM y cierra la brecha de la fabricación eficiente de tuberías mediante moldeo por soplado.

Del moldeo por inyección al moldeo por soplado

En 2012, una de las primeras aplicaciones en serie para el grado de moldeo por inyección Ultramid Endure D3G7 fue la sustitución de un escudo térmico en el conducto de carga de aire que anteriormente había sido metálico. Con su resistencia a la temperatura de 220 °C en uso continuo y cargas de temperatura máxima de 240 °C , el material también se puede utilizar para muchos otros componentes detrás de la sobrealimentación, es decir, en el resonador, en sensores y actuadores, en el lado de admisión del intercooler y en el colector de aire de carga. Las tuberías entre el turbocompresor y el intercooler, que están sujetas a las mismas altas temperaturas, pueden fabricarse mejor mediante moldeo por soplado con el grado Ultramid Endure.

La nueva Ultramid Endure D5G3 BM con un contenido de fibra de vidrio del 15% muestra una alta resistencia al envejecimiento por calor, es fácil de procesar y tiene propiedades acústicas mejoradas. Al igual que con el grado de moldeo por inyección, la resistencia a la temperatura es de 220 °C durante el uso continuo y la temperatura máxima posible es de 240 °C. La temperatura de fusión relativamente baja durante el procesamiento con moldeo por soplado generalmente resulta en costos de sistema favorables. Por lo tanto, Ultramid Endure funciona significativamente mejor que, por ejemplo, PPS (sulfuro de polifenileno).

Estabilidad de fusión para el proceso de producción.

Para el procesamiento con moldeo por soplado, el plástico también debe tener una estabilidad de fusión especial y rendimiento de hinchamiento favorable . En el proceso especial de moldeo por soplado y succión, el material fundido se empuja a través de una boquilla de espacio anular a través de un pistón en el cabezal de soplado y se enrosca en el molde cerrado. Una corriente de aire generada por una bomba de succión y la gravedad guían el parisón a través del molde. Después de exprimir los extremos superior e inferior, se penetra el parisón con una aguja y se infla, lo que finalmente conduce a la forma final.



La alta estabilidad de fusión contrarresta el cambio en la longitud del parisón. Cuanto menor es este alargamiento del parisón, más adecuado es el producto para el moldeo por soplado por succión. Esto también se aplica a la hinchazón del parisón. Aunque es necesario un cierto nivel de hinchamiento porque esto significa que los espesores de pared pueden corregirse mediante trayectorias de desplazamiento bajas del control de espesor de pared axial. Sin embargo, un hinchamiento excesivamente alto da como resultado problemas cuando se introduce el parisón en el molde. Además, los materiales que se hinchan en gran medida tienden a expandirse en función de la longitud de extrusión, lo que da como resultado que el parisón tenga una forma troncocónica. Sin embargo, Ultramid Endure BM sigue siendo en gran parte cilíndrico. Como también responde bien a los cambios en los parámetros de procesamiento, las correcciones son fácilmente posibles durante el proceso de producción.

Propiedades acústicas optimizadas

El tema de la acústica se ha convertido en un factor relevante para la marca que juega un papel importante en la industria automotriz. Los nuevos conceptos de motor y las crecientes demandas de los clientes y la legislación exigen materiales que sean acústicamente ventajosos. Ultramid Endure es adecuado para cumplir con requisitos acústicamente exigentes. Por ejemplo, Ultramid Endure se puede utilizar para reducir la producción de ruido aéreo disruptivo , que se irradia desde la superficie del componente vibrante, directamente en la fuente. Dependiendo de la temperatura y el nivel de humedad, este material tiene valores de amortiguación que son hasta diez veces mejores en comparación con el sulfuro de polifenileno.

Resistencia al envejecimiento por calor

La resistencia superior a la media de Ultramid Endure BM al envejecimiento por calor se ha demostrado de manera impresionante en las pruebas. Para ello, las muestras se sometieron a temperaturas de hasta 220 °C en una cabina de pruebas climáticas durante 3000 horas. Los valores de la tensión de tracción a la rotura se redujeron de manera insignificante y aún estaban considerablemente por encima de los de PPS después de 3000 horas. El alargamiento a la rotura todavía alcanzó valores superiores al 2,5% después del mismo tiempo de almacenamiento. Por lo tanto, el material también era significativamente más resistente que las muestras de prueba hechas de PPS.

Los primeros componentes cercanos a la producción fabricados con Ultramid Endure BM se fabricaron en la Fundación Dr. Reinhold Hagen en Alemania. Después de más pruebas en los procesadores de moldeo por soplado, la calidad de procesamiento del material se optimizó para la producción en masa. El nuevo material es ahora disponible en cantidades de muestra y estará lista para su uso comercial a partir del otoño de 2013.